In een productieomgeving is het verbeteren van de Overall Equipment Effectiveness (OEE) een strategisch speerpunt. Het doel is helder: meer output, minder verliezen, betere voorspelbaarheid. Maar de vraag die zelden wordt gesteld, is: wat maakt een oplossing écht werkend en duurzaam? We jagen op tools, quick wins en formats, terwijl de kern van succes niet ligt in de oplossing zelf, maar in de weg ernaartoe.
“De reis is de oplossing.”
Deze zin is geen filosofische spielerei, maar een praktische leidraad voor leidinggevenden in een productieomgeving. Het vraagt om een andere mindset: een die centerlining, OEE, standaardisatie en schaalbaarheid niet ziet als losse maatregelen, maar als uitingen van een dieperliggende benadering.
Centerlining: discipline als fundament
Centerlining lijkt op het eerste gezicht technisch: het standaardiseren van optimale machine-instellingen om procesvariatie te minimaliseren. Maar wie dieper kijkt, ziet dat centerlining geen ‘ding’ is. Het is een discipline. Een ritme. Een cultuur.
Wanneer je centerlining effectief inzet, ontstaat er een proces van samen waarnemen, vergelijken, afstemmen en leren. Operators signaleren afwijkingen, technici analyseren, leidinggevenden faciliteren. Samen ontwikkelen ze een scherp gevoel voor wat ‘normaal’ is en wanneer iets afwijkt. Dit proces vraagt om geduld en consistentie, maar levert iets waardevols op: niet alleen betere prestaties, maar ook een team dat eigenaarschap voelt over het resultaat.
“De kracht van centerlining ligt niet in de instellingen, maar in het proces van ze steeds opnieuw te ontdekken en te verankeren.”
Dit proces, de weg, is waar de magie gebeurt. Het is niet het eindresultaat dat telt, maar de collectieve inspanning om daar te komen.
Standaardisatie: een gedeelde taal
Uit deze discipline vloeit standaardisatie voort, maar niet als een star protocol dat van bovenaf wordt opgelegd. Echte standaardisatie is een gedeelde taal, ontstaan uit ervaring en dialoog. Wanneer teams samen de optimale werkwijze definiëren, wordt die standaard niet alleen gevolgd, maar ook gedragen. Het is het verschil tussen een checklist die wordt afgevinkt en een routine die wordt omarmd.
Deze benadering maakt ook schaalbaarheid mogelijk. Als meerdere teams dezelfde weg bewandelen, delen ze niet alleen kennis, maar ook denkwijzen en routines. Dit maakt het mogelijk om goede praktijken over te dragen naar andere lijnen, afdelingen of zelfs vestigingen, niet door copy-paste maar door het proces te herhalen en aan te passen aan de context. Het resultaat? Een organisatie die zowel wendbaar als robuust is.
“Een standaard die doorleefd is, wordt niet alleen gevolgd, maar gedragen.”
OEE: aandacht boven haast
Het verbeteren van OEE is vaak een race tegen de klok. Maar ironisch genoeg vraagt duurzame verbetering het tegenovergestelde: vertraging. Aandacht. Leren. Herhalen. In plaats van te focussen op snelle fixes, vraagt het om een cultuur waarin teams de tijd nemen om oorzaken te analyseren, experimenten uit te voeren en successen te verankeren. Dit tempo bouwt niet alleen betere prestaties, maar ook vakmanschap en vertrouwen binnen het team.
Unilver
Een sprekend voorbeeld hiervan is Unilever, dat in zijn productievestigingen wereldwijd Total Productive Maintenance (TPM) en OEE heeft omarmd. In een van hun fabrieken richtten ze zich op centerlining om procesvariatie te verminderen. Operators en technici werkten samen om optimale machine-instellingen te definiëren en afwijkingen systematisch aan te pakken. Dit leidde tot een gedeelde taal en standaardisatie, die niet alleen de OEE verbeterde (met percentages richting de 85% ‘wereldklasse’), maar ook schaalbaar bleek naar andere vestigingen. Door multidisciplinaire teams te vormen en een cyclus van meten, analyseren, verbeteren en borgen te volgen, ontstond een cultuur van eigenaarschap en continue verbetering. Het resultaat? Een OEE-stijging van 12% binnen drie maanden in één fabriek, maar belangrijker: een team dat zelf problemen oplost en verbeteringen voorstelt. De weg, het proces van samen leren en verankeren was de oplossing.
“Echte verbetering vraagt niet om haast, maar om aandacht en herhaling.”
Drie concrete tips voor leidinggevenden
- Faciliteer dagelijkse check-ins bij centerlining: Organiseer korte, gestructureerde momenten (10-15 minuten) waarin operators en technici samen machineprestaties bespreken. Gebruik data van de afgelopen shift en stel één vraag: “Wat wijkt af en wat leren we daarvan?” Dit bouwt discipline en eigenaarschap.
- Betrek teams bij het maken van standaarden: Laat operators en technici zelf werkinstructies opstellen of aanpassen. Dit zorgt voor betrokkenheid en maakt standaarden praktisch en gedragen. Toets ze regelmatig op werkbaarheid en pas ze aan waar nodig.
- Meet en vier kleine stappen: Focus niet alleen op de uiteindelijke OEE-score, maar meet ook procesindicatoren, zoals de consistentie van centerlining of het aantal uitgevoerde verbeteracties. Vier kleine successen om momentum te behouden.
De weg is de oplossing
Als leidinggevende is het verleidelijk om te focussen op het eindresultaat: een hogere OEE, een gestandaardiseerd proces, een schaalbare operatie. Maar de echte kracht ligt in de weg ernaartoe. Door teams te begeleiden in een proces van waarnemen, leren en verankeren, bouw je niet alleen betere prestaties, maar ook een cultuur van eigenaarschap en vakmanschap. Dus stel jezelf de vraag: welke weg zijn wij bereid te gaan? Want daarin ligt de oplossing.
Gerelateerde artikelen

De oplossing ligt in het probleem
Jetske Boom

Besluitvorming in organisaties. Wat is de trend?
Willem Mastenbroek

Dynamische Oordeelsvorming als management-tool
Ron Henkes

Deel uw ervaringen op ManagementSite
Wij zijn altijd op zoek naar ervaringen uit de praktijk, wat werkt wel, wat niet.
SCHRIJF MEE >>
Als u 3 of meer artikelen per jaar schrijft, ontvangt u een gratis pro-abonnement twv €200,--